Как делают автомобильные шины

Как делают автомобильные шины

Как делают автомобильные шины

2020-03-05

Для производства автомобильных шин используются специальные компьютерные программы, с помощью которых создаются протектор и профиль. Данная программа просчитывает, каким образом действует покрышка на различных покрытиях. Затем покрышки, показавшие оптимальные результаты, проверяются на реальной дороге. Как и криогенная арматура производители в России шин работают на самом высоком уровне.

Резиновая смесь

Прежде всего создаётся резиновая смесь, ингредиенты которой являются секретом каждой компании. Качество резины является фактором, влияющим на показатель:

  • уровня сцепления;  
  • рабочего ресурса;  
  • надёжности.

Покрышки делают из каучука, промышленной сажи, кремниевой кислоты, масел и смол, а также вулканизирующих компонентов.

Основа материала – каучук (синтетический или изопреновый). Отечественный каучук – лучший в мире, его используют наиболее известные зарубежные производители автомобильных шин. Резина получает особый цвет благодаря промышленной саже. От этого технического углерода зависит уровень прочности. Резина смягчается при помощи специальных масел и смол. Вулканизация обеспечивается особыми агентами, например серой и активаторами.

Сборочные работы

Есть пара групп компонентов, создаваемых параллельно. Во-первых, речь идёт о протекторе, гермослое, боковинах. Во-вторых, о бортовых кольцах, металлокорде и текстильном корде. Барабан покрывается брекером, нейлоновым бандажом, протектором. Второй барабан используется для соединения бортового кольца, апекса с боковыми частями гермослоем. После объединения частей получается «сырое» изделие, которое надо подвергнуть вулканизации.

Проведение вулканизации

«Сырая» шина надувается в установке, после чего обрабатывается при высокой температуре (около 200 градусов) и давлении под 22 бара. В конце выполняется объединение всех компонентов в единое изделие. Шины вулканизируются в течение десяти минут. Сегодня машины вакуумные заводы предлагают самого высокого уровня. Так и качество покрышек известными производителями обеспечивается высочайшего уровня.

Источник: https://armour-shina.ru/kak-delayut-avtomobilnye-shiny.html

Переработка шин как бизнес-идея в 2020 году — VIP идеи

Как делают автомобильные шины

Стоит ли ввязываться в такой необычный бизнес, как переработка шин? Резина разлагается за 50-100 лет. Это не самый внушительный срок, если сравнивать с периодом «естественной» утилизации различных видов пластмасс. Немногие бизнесмены способны увидеть в отходах перспективы дальнейшего применения. А ведь ежегодно на городских свалках и полигонах в буквальном смысле этого слова пропадают тонны бесплатных ресурсов.

Ярким примером перспективного бизнеса станет переработка старых шин. Эта ниша пока что остается малоосвоенной, а конкуренция в ней очень слабая. По статистике отечественные заводы ежегодно перерабатывают всего лишь четверть объемов изношенных покрышек, которые за этот же период успевают попасть на свалку. Бизнес на мусоре перестал быть частью анекдотов и превратился в прибыльное дело.

За переработкой шин будущее

Предпринимателю для открытия собственного дела потребуются место и оборудование для переработки шин. Цена вопроса измеряется миллионами. Обойтись парой сотен тысяч не получится. Рентабельность бизнеса полностью зависит от того, как вы его организуете. Перед тем, как приступить к составлению проекта, необходимо тщательно изучить сырье, с которым вам придется работать.

Из чего делают шины? Если описать конструкцию покрышки упрощенно, то она представляет собой резиновый контактный слой на металлической кольцевой решетке корда. Резиновая масса изготавливается из каучука. Куда бы ни скакнул технический прогресс, а технология изготовления резины и ее основа не изменились с момента создания первых покрышек.

Каучук проходит через процедуру вулканизации с использованием вспомогательного вещества — серы и вулканизационных активаторов, позволяющих контролировать этот процесс. Разные производители покрышек добавляют определенный набор наполнителей. Собственно, концентрация составляющих и «рецепт» приготовления резины у фирм отличаются. Экспериментируя, каждый производитель стремится создать уникальную резиновую массу, характеристики которой будут лучше, чем у конкурентов.

Первое место среди наполнителей принадлежит углеродной добавке. Именно углерод придает материалу тот самый угольно-черный цвет. Для получения «шероховатости» покрышек, с целью увеличения адгезии (сцепление шины с поверхностью) добавляют диоксид кремния.

Следующими в списке добавок идут смолы, масла и экологические составляющие. Последние начали добавлять в резиновую массу сравнительно недавно. Возможно, вас это удивит, но в ваших покрышках может содержаться даже кукурузный крахмал.

Старые шины перерабатывают двумя способами:

  • Измельчают в крошку.
  • Разлагают на составляющие путем пиролиза (термическое разложение).

Способы отличаются технологией переработки, используемым оборудованием, размерами начальных капиталов и рынками сбыта. Рассмотрим особенности обоих вариантов

Переработка покрышек: пиролиз

Пиролиз — разложение неорганических и органических соединений под действием высоких температур. Для переработки покрышек необходимы специальные пиролизные установки, которые разогревают сырье до нужных температур. В процессе разложения из резины получают:

  • Технический углерод. Его используют в качестве наполнителя при производстве красителей, изделий на основе резины (влагозащитные колпачки, уплотнители, амортизаторы) и битумных мастик.
  • Синтетическое топливо (жидкое), которые используется в отопительных котлах. Впоследствии его можно подвергнуть дальнейшей очистке и получить бензин, мазут, дизельное топливо.
  • Газ. Он используется при повторном сжигании в пиролизных установках.

Пиролизная переработка покрышек считается практически безотходной. В процессе разложения теряется только незначительная часть компонентов.

Переработка шин в крошку

Покрышки производят из резины высокого качества. Если измельчить шину на кусочки, каждый из них сохранит характеристики исходного материала: износоустойчивость, прочность, нечувствительность к химическому воздействию, эластичность. Во время процесса переработки покрышки измельчают до кусочков разных фракций. В дальнейшем они используются:

  • Для производства специальной резиновой плитки. Многие видели такое покрытие на современных стадионах и спортзалах: пружинистое, износоустойчивое, надежное и ощутимо смягчающее удары.
  • В производстве аксессуаров для автомобиля (резиновые коврики, бамперы).
  • В обувной индустрии для изготовления резиновых сапог и подошв.
  • В строительстве дорог: для изготовления лежачих полицейских и специального износоустойчивого дорожного покрытия.
  • При производстве подкладок для шпал на железнодорожных путях.
  • В качестве наполнителя для различного спортивного инвентаря.

К этому внушительному списку можно добавить еще и текстильный корд (жесткие волокна). В процессе пиролиза они безвозвратно сжигаются, а при измельчении покрышек в крошку корд отсеивается. В дальнейшем его используют в качестве утеплителя и наполнителя (маты, матрасы).

Металлический компонент тоже отделяется от шины и может использоваться вторично в качестве сырья для переплавки и в виде армирующего компонента в составе бетонных смесей. Существует три способа измельчения покрышек:

  • С использованием специальных дробилок.
  • Механическое измельчение в замкнутом пространстве.
  • Криогенное измельчение с применением жидкого азота.

Последний способ отличается от двух предыдущих самой высокой эффективностью, но для этой ультрасовременной технологии понадобится очень дорогое оборудование. Это значительно увеличит размер начального капитала (до 30 000 000-40 000 000 руб), поэтому вариант не подойдет для скромных бизнесменов, которые начинают с нуля небольшое дело. Его можно рассматривать при расширении бизнеса, когда доходность предприятия будет бить все мыслимые и немыслимые рекорды.

Дробилки и мельницы — наиболее доступный вариант. Средняя стоимость оборудования составит 4 000 000-7 000 000 руб. Требования к площади для размещения оборудования тоже очень скромные: всего 300-400 кв.м. Вариант идеален для малого бизнеса.

Недостатки и преимущества переработки вторсырья

Бизнес по переработке шин — этот тот редкий случай, когда вы можете сделать мир лучше, зарабатывая при этом деньги. О сроках естественного разложения резины мы уже упоминали в начале статьи. При изнашивании покрышки выделяют в воздух токсичные вещества, которые крайне вредны для человека. На свалках в процессе разложения они загрязняют почву и планету в целом, а все те же вредные вещества вымываются грунтовыми водами, которые распространяют их на огромных территориях.

Горящая башня из старых шин — отдельный разговор. Копоть, сернистая кислота и высокотоксичные компоненты быстро разносятся ветром. Утилизируя старые покрышки, вы внесете свой вклад в улучшение экологической ситуации в стране. Помимо этого бонуса за благородство, предприниматель сможет получить еще ряд плюсов:

  • Неисчерпаемый (непрерывно восполняемый) источник сырья.
  • Широкий выбор промышленных предприятий в качестве рынка сбыта.
  • Простота производства. Вам не потребуются кадры с высокой квалификацией. Достаточно обучить сотрудника правильно обращаться с техникой, вовлеченной в переработку.

Самые активные предприниматели иногда получают поддержку своих начинаний со стороны государства. Скромный список недостатков состоит всего из двух пунктов:

  • Большой начальный капитал. Вложения в даже самое скромное предприятие будут иметь в хвостике по шесть нулей.
  • Сложность поиска рынка сбыта.

Последний пункт требует пояснений. Предприятий, которые используют продукты, получаемые при переработке шин, действительно очень много. Сложность в том, что на контакт с «частником» пойдут единицы.

Завод по переработке шин: ищем источники сырья

Мини завод по переработке шин станет перспективным вложением средств только в том случае, если оборудование будет загружаться сырьем регулярно. Непрерывная поставка старых покрышек — залог успешного бизнеса. Конечно ни один предприниматель не станет собирать рейды для набегов на свалки в поисках изношенных покрышек. Придется договариваться с поставщиками:

  • Автосервисы (в особенности шиномонтажи). Эти компании занимаются заменой старых шин на новые, поэтому сырья у них всегда в избытке.
  • Управления свалок и мусорных полигонов. За символическую плату эти товарищи с удовольствием избавят поднадзорные объекты от лишнего мусора.
  • Автопарки. В каждом таком предприятии есть своя бригада рабочих, которые занимаются ремонтом автотранспорта. Как правило, этой бригадой руководит некий Михалыч или Васильич, на контакт с которым и предстоит выйти начинающему бизнесмену.

Даже самое скромное предприятие за час может переработать до 200-500 кг резины. В сутки (8-часовой рабочий день) потребуется минимум 2-4 тонны сырья. Можно собирать старые покрышки у населения, стимулируя их символическими выплатами.

Достаточно организовать несколько сборных пунктов в разных районах города. По действующему законодательству юридические лица обязаны платить за утилизацию мусора, поэтому и с ними можно договориться, предложив более низкую цену.

Некоторую сумму придется потратить в качестве оплаты за перевозку покрышек до места переработки.

Вопрос реализации

Скажем прямо, розничная торговля для этого бизнеса не подходит. Предпринимателю придется искать оптовых покупателей. Усложняют процесс реализации и специфика компонентов, которые получаются в результате переработки. «Выйти» на покупателей поможет рассылка коммерческих предложений предприятиям, участие в профильных выставках, личные переговоры.

Крайне важно сразу оговаривать с заказчиками объемы продукции, которые им потребуются. Многим покупателям достаточно обращаться к вам один раз в год. Конечно продукция завода по переработке шин не относится к разряду скоропортящейся, но отсутствие рынков сбыта заметно затормозит ваш бизнес. Дополнительно вам еще придется искать склады для ее хранения.

Заключение

Количество автомобилей неуклонно растет с каждым годом. В нашей стране авто — это символ достатка даже в том случае, если оно взято в кредит. Вместе с количеством машин растут и объемы отработанной «обуви», которую некуда девать. Смекалистый русский народ наловчился использовать покрышки в качестве декоративных ограждений и клумб. Некоторые даже тренируются на них в технике художественного вырезания фигур для детских площадок.

Сложную ситуацию с утилизацией старых покрышек это конечно же не спасает. Сырье для бизнеса по переработке в буквальном смысле «валяется под ногами», нужно только протянуть к нему руку. При грамотном подходе к делу, хорошей деловой хватке бойцовского бульдога, длинному списку контактов в запасе и таланту договариваться вы сможете организовать прибыльное предприятие.

Стоит ли ввязываться в такой необычный бизнес, как переработка шин? Резина разлагается за 50-100 лет. Это не самый внуши

12363

4

Переработка

Переработка шин — с чего начать и сколько можно заработать

Изношенные покрышки – неиссякаемый источник практически бесплатного сырья, благодаря разрастающемуся количеству машин на

7081

2

Переработка

Идея бизнеса: мини-завод по утилизации авторезины

Все идеи для бизнеса стоят на трёх китах: инновации, рентабельности и стартовом капитале. Если с двумя первыми пунктами

7211

Переработка

Бизнес идея — производство перегноя

Делать деньги из воздуха в порядочном обществе всегда считалось нехорошим тоном. Мы предлагаем делать деньги из песка и,

7517

Переработка

Бизнес идея — фракционирование песка

В последние годы множество людей всерьез задумываются об открытии собственного бизнеса. Но какое направление выбрать? За

20069

3

Переработка

Бизнес на переработке грецкого ореха

Многие виды предпринимательской деятельности, к примеру, бизнес на металлоломе просто ускользают из поля зрения начинающ

7476

Переработка

Бизнес на пункте приема металлолома

В журналах, на телевидении и в интернете можно найти массу информации о том, как люди разбогатели, продавая практически

9926

2

Переработка

Бизнес на переработке мусора

Экологи подсчитали, что третью часть всего мусора на земле составляют пластиковые бутылки. Сегодня в них продают соки, м

32143

8

Переработка

Переработка пластика как бизнес

Источник: https://vipidei.com/proizvodstvo/pererabotka/pererabotka-shin/

5 способов испортить колесо или как выбрать шиномонтаж?

Как делают автомобильные шины

Все мы сегодня экономим время, и вывеска «Шиномонтаж» в шаговой доступности от дома считается самой привлекательной. Отогнали автомобиль, оставили на полчаса, после забрали. А что и как делали с шинами, остается тайной. Вроде смонтированы с дисками, накачаны, прикручены на все гайки В действительности за кадром могли остаться моменты, которые не гарантируют того, что ездить вы будете долго и счастливо. Так какие из них могут испортить колеса и даже автомобиль?

Правильный, на наш взгляд, шиномонтаж – предприятие недешевое. Специальный подъемник, который не повредит пороги автомобиля, и ударный пневмо- или электрогайковерт – лишь толика того, что должно быть. Использование подкатных домкратов с изношенными резиновыми проставками – первый признак того, что на данный шиномонтаж лучше не обращаться. Тем более, если автомобиль новый.

Стоит посмотреть и на ключи-головки, которыми откручивают колеса. Часто в современных легкосплавных дисках отверстия сделаны под так называемые «тонкостенные» ключи. Стандартный ключ входит в такое отверстие с трудом, и его применение обдерет лакокрасочное покрытие. Такой же эффект вызовет и гайковерт со значительным люфтом рабочей части. Коррозия дисков в ближайшую зиму будет гарантирована.

Кстати, обратная постановка коле, должна производиться особым образом. С предварительной закруткой крепежа не до упора, так как почти любой гайковерт перетягивает гайки или болты. Динамометрический ключ, обязательный в конце данной операции, в этом случае покажет, что момент затяжки достаточный. В действительности он будет больше необходимого. Возможная проблема – сорванные резьбы или неожиданно лопнувшие шпильки.

Наличие мойки для колес – обязательное условие. Лучше, если она будет автоматическая, в виде специального контейнера. На крайний случай подойдет и переносная, высокого давления. Диагностика, а впоследствии и балансировка грязных колес, недопустима.

Шиномонтажный станок – основной инструмент для разборки и сборки колес – должен быть неизношенным и современным. Определить это непрофессионалу проще всего по чистоте и ухоженности агрегата. Новый стоит несколько сотен тысяч рублей, и правильные мастера относятся к такому оборудованию очень бережно.

В таком же состоянии должен быть и балансировочный станок. Помимо этого, в хорошем шиномонтаже есть запас балансировочных грузиков различного веса. Как самоклеющихся, с качественным клеевым слоем, так и с крепежной скобкой, для штампованных, стальных дисков. От качества балансировки зависит не только комфортное вождение, но и износ ступичных подшипников.

Александр Голубев
эксперт «ШИНСЕРВИС»

В “межсезонье” грязный станок – действительно нонсенс, и автолюбитель должен насторожиться. В то же время в “сезон” персоналу сервиса значительно сложнее следить за чистотой. Но, к примеру, подтекающий гидравлический домкрат – прямая возможность несанкционированного опускания автомобиля и такое просто недопустимо. С крепежом повышенной секретности (“секретками”) нужно обращаться особенно аккуратно. При снятии колеса секретка снимается первой, а при установке ставится последней

Нарушение технологий шиномонтажа

Если привалочные поверхности не были очищены и обработаны смазкой, то после зимней эксплуатации штампованные стальные диски могут прикипеть к ступицам. Попытка их снятия при помощи ударов кувалды по внутренней боковине шины, скорее всего, приведет к разрыву корда и грыжам. Если не сразу, то через несколько сотен километров пробега.

При сезонной переобувке колес каждое из них должно быть промаркировано. Дело в том, что износ шин по осям неравномерный, и при следующем монтаже они ставятся определенным образом. Также направленные шины устанавливаются согласно стрелочкам направления вращения, ненаправленные или асимметричные – обращенной наружу надписью Outside.

Сам процесс демонтажа и монтажа колес также может стать фатальным для шин и дисков. При отрыве шины от диска используется полукруглая гидравлическая лопатка.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как правильно хранить шины на дисках

Если место соприкосновения бортового кольца шины с диском предварительно не промазано специальной шиномонтажной пастой (не дешевым мыльным раствором!), может произойти надрыв или даже разрыв шины. Особенно, если она в возрасте и резиновая смесь пересохла.

Но чаще всего происходит расслоение резины, поверхность становится с изъянами, и плотного прилегания шины к диску не ждите. Такую шину придется постоянно подкачивать.

Бортовое кольцо также легко повредить при снятии шины с диска – чаще всего, если она низкопрофильная и, соответственно, жесткая. Причиной тому служит опять же неиспользование специальной пасты для скольжения (она, кстати, содержит и герметик) и применение монтировки с острыми краями.   

Обратный процесс также чреват проблемами. При работе с легкосплавными дисками пятка лапы монтажного станка должна быть защищена специальными пластиковыми накладками. Чаще всего ими пренебрегают, выставляя зазор монтажной лапы «на глазок». Как результат – поцарапанные, а то и вовсе примятые края дисков.

Конечная состыковка шины с диском осуществляется при помощи воздуха. Привычный хлопок – еще не гарантия того, что шина села плотно. Гарантию даст лишь давление в 3-3,5 атм. Естественно, потом оно выставляется согласно требованиям производителя автомобиля. 

Нарушение технологии балансировки шин

Любой демонтаж/монтаж должен сопровождаться балансировкой собранного колеса. А при пробеге в несколько тысяч километров – даже в том случае, если оно и не подвергалось разборке. Тонкостей тут немало. От настройки балансировочного станка – он должен быть прикручен к ровному бетонному основанию – и степени его износа до введения в память ЭБУ устройства правильных размеров шины и диска.

А еще есть такой нюанс, как крепление балансировочных грузиков. Или соответствие цветных меток на шине самой легкой части диска. Если пренебречь имеющимися метками, то количество грузиков на колесе будет больше, чем нужно, даже при правильной балансировке. Это не критично, но не совсем правильно.

Александр Голубев
эксперт «ШИНСЕРВИС»

Действительно, тонкостей в процессе балансировки предостаточно. Чем точнее при балансировке моделируется характер работы колеса на автомобиле, тем выше качество балансировки.

Только следует помнить, что полностью смоделировать работу колеса в реальных условиях – очень дорогое удовольствие.

Что касается крепления станков, то, например, в руководстве по Hofmann Geodyna 6300 указывается, что он может быть установлен на любом ровном и прочном основании. Крепление станка рекомендуется, но не является обязательным.

Ошибки при установке давления в шинах

Неправильно выставленное давление в шинах приведет не только к нарушению управляемости автомобиля, но и к ускоренному и неравномерному их износу. На перекачанных в пятне контакта пострадает центральная часть протектора, на недокачанных – плечевые зоны.

Вопрос мастера о том, какое делать давление в шинах, не всегда корректен. Владелец может и не знать этого. На центральной стойке автомобиля, с водительской стороны, есть специальная табличка с параметрами давления в шинах. В зависимости от их типоразмера и загруженности автомобиля. Эти же данные указаны и в «Руководстве по эксплуатации».

Александр Голубев
эксперт «ШИНСЕРВИС»

Вопрос работника сервисной зоны о том, какое рабочее давление следует установить в шине, далеко не всегда следует расценивать, как признак его некомпетентности. Информационная табличка, содержащая информацию о давлении воздуха в шинах, в первую очередь, адресуется владельцу автомобиля. А он уже может подсказать, с какой именно нагрузкой эксплуатируется его автомобиль.

Ошибки при выполнении ремонтных работ

Многие автолюбители считают, что оптимальный способ заделки прокола в протекторе – специальный каучуковый жгут. Быстро, недорого и вроде надежно. В действительности такая мера, скорее, временная – жгут через несколько месяцев высыхает и начинает пропускать воздух. А если процедура еще и неправильно выполнена, залеченное таким образом колесо долго не проходит.

Дело в том, что очистка места прокола производится при помощи специального круглого напильника. Излишнее усердие неопытного шиномонтажника может привести к разрыву кордовых нитей. Силовой каркас шины будет нарушен, а это чревато разрывом шины при нагрузках. 

Правильный ремонт будет включать в себя проведение вулканизационных работ (термических или химических), при которых заплатки из «сырой» резины или специальных композитов привариваются или приклеиваются к внутренней поверхности шины. Небольшие «грыжи» и боковые порезы ремонтируются при помощи кордовых пластырей и латок, но мера это тоже временная.

Но есть повреждения шин, которые не поддаются лечению. Прорезанная на несколько сантиметров боковина или протектор означают, что шина пойдет в утиль. Корд в такой покрышке поврежден и восстановлению не подлежит. Также не подлежат ремонту, согласно рекомендациям производителей, и шины ранфлэт. 

Александр Голубев 
эксперт «ШИНСЕРВИС»

Стоит учитывать две вещи: материалы какого производителя используются для ремонта шин в данном сервисе и какие ограничения на возможности ремонта они накладывают. Скажем, жгуты в рамках технологии Tip-Top позиционируются как временное средство (доехать до ремонтной мастерской), а жгуты от компании ТЕСН могут использоваться как средство постоянного ремонта.

Кажется, с выбором шиномонтажа и возможными проблемами теперь все ясно. Но как быть, если вам все же пришлось столкнуться с некачественными услугами, а то и с повреждением вашего имущества? Увы, однозначного ответа нет.

Порядочный владелец небольшой мастерской, возможно, и примет ваши претензии, компенсировав ущерб, но такая ситуация скорее теоретическая. С крупными сервисами все несколько проще, если работы осуществлялись на основании заказ-наряда и официально.

В случае чего можно обращаться и в суд.

И все же, чтобы избежать подобных ситуаций, стоит иметь дело с проверенными шинными сервисами. Найденными по отзывам, рекомендациям друзей, примерно так, как вы ищете своего семейного доктора. По крайней мере, конечный результат не доставит вам излишних неприятностей и волнений.

Источник: https://www.kolesa.ru/article/5-sposobov-isportit-koleso-ili-kak-vybrat-shinomontazh

Как сделать резину в домашних условиях своими руками. Как делают резину

РазноеКак делают резину

Силиконом называется кремнийорганический материал, довольно мягкий и пластичный, поэтому его применяют для изготовления разного вида форм для статуэток и фигур, и не только. Его подобие можно изготовить и в домашних условиях.

Но прежде чем перечислить способы его изготовления, давайте разберемся, где применяется этот материал.

Где применяют силикон

Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.

Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.

В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.

Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.

Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.

Первый способ

Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.

Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.

Второй способ

Нужны:

  • 150 г уайт-спирита;
  • 1 капля акриловой краски;
  • 3 капли жидкого глицерина;
  • 30 г силиконового герметика.

Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.

Третий способ

Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.

Четвертый способ

Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.

Пятый способ

Он используется для изготовления силикона для форм своими руками. Для этого нужно взять форму немного большего размера, чем копируемый объект. На дно формы наливается немного силикона и оставляется до застывания — это основание предмета.

Толщина основания должна быть один сантиметр и более, чтобы «домашняя резина» надежно обертывала предмет со всех сторон. Если форма выйдет тонкой, тогда быстро порвется при извлечении прототипа или совсем не будет держаться.

Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.

На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.

Силиконовые герметики широко применяются в ремонте и строительстве. Но небрежное обращение с этой субстанцией может привести к образованию стойких пятен на ткани, и для избавления от них придется использовать специальные очистители или подручные средства.

  • Кислотно-силиконовый герметик обладает характерным запахом уксуса, при этом его удаление производится при помощи 70% раствора уксусной кислоты. Удаляя пятно от такого силикона, нужно принять меры предосторожности: надеть очки, крепкие резиновые перчатки и респиратор, так как уксусная кислота отрицательно влияет на глаза, кожу руки и дыхательные пути. Для очищения пятна нужно его обильно, оставить на 30 минут и удалить силикон ветошью.
  • Силиконовый нейтральный герметик на основе спирта легко удаляется при помощи спиртосодержащих жидкостей. Можно взять медицинский, технический, денатурированный спирт или водку и нанести на загрязненное место, а затем удалить пятно щеткой.
  • Оксимный, аминнный или амидный силиконовый герметик удаляется с помощью уайт-спирита, бензина, ацетона или растворителя. Жидкость наносится на губку, затем на пятно и оставляется на 30 минут до растворения силикона. При необходимости обработку можно повторить. Затем постирать ткань обычным способом со стиральным порошком.

Также существуют специальные составы для очищения поверхности тканей от силикона. Идеально подойдет смывка под торговым названием «Пента-840» или ANTISIL. Необходимо, перед применением любого средства внимательно ознакомьтесь с прилагаемой инструкцией.

Помимо этого, силиконовое пятно можно очистить механическим способом при помощи пластикового скребка. Для этого ткань натягивается на ровную поверхность и пятно аккуратно соскабливается. Остатки можно удалить одним из перечисленных выше способов.

Важно! Работать с силиконовыми герметиками нужно только в хлопчатобумажной плотной одежде, так как удалить его остатки с деликатных вещей без помощи специалистов химчистки не получится!

Удаляем силикон с рабочих поверхностей

Силикон является средством, помогающим склеивать поверхности и герметизировать швы. Это вещество препятствует проникновению воздуха и влаги. Герметики с антибактериальным составом применяются для работы в ванных комнатах, для автомобилей, в строительстве, любителями аквариумов и т. д. Герметик не так легко удалить с поверхности, но возможно.

Герметик производится на основе растворителей, которые придают этому составу резкий запах. Помимо запаха, растворители придают силикону эластичность и помогают более крепкому сцеплению поверхностей.

Поэтому для удаления силикона часто используют химические вещества, которые продаются в магазинах.

Но и при помощи народных методов можно удалить силикон с любой поверхности, для чего используют уайт-спирит, тряпки, лезвия и моющие средства.

Для удаления силикона с рабочей поверхности нужно сначала смочить его уайт-спиритом при помощи тряпки. Примерно через 60 секунд силикон приобретет желеобразную консистенцию и легко поддастся очистке лезвием. Затем это место нужно промыть моющим средством и насухо вытереть ветошью.

Еще силикон можно удалить механическим способом, при помощи ножа и пемзы. Но этот вариант подходит для поверхностей, которые не подвержены царапинам и сколам.

Из этого видео вы узнаете, как можно самостоятельно сделать силикон.

Источник: https://starimpex.ru/raznoe/kak-delayut-rezinu.html

Из чего и как делают резину для колес вашего автомобиля — 4КОЛЕСА — медиаплатформа МирТесен

Сегодня я же хочу поговорить об резине или шинах. Из чего их делают и какой они проходят путь до наших прилавков. Многие ошибочно думают – что в основе всего лежит нефть, многие даже уверенны – что ее там под 90%, однако это не совсем так. НА заре своего появления шины были продуктом природы практически на 100%

Прежде чем рассказать вам о современных шинах, позвольте копнуть в историю и рассказать про резину на заре ее производства.

Что такое каучук?

ДА будет вам известно – что основной компонент резины делается из каучука, а это очень даже природный материал который добывают из каучуковых деревьев. В южной Африке такие деревья существуют очень давно, даже сложно подсчитать их возраст. Однако Европейцы познакомились с ними в 16 веке, когда вернулся на родину Христофор Колумб.

Если разложить слово «КАУЧУК» на составляющие, то получается «КАУ» – растение, дерево, «УЧУ» – плакать, течь. ТО есть если дословно перевести то это «плачущее дерево», с языка индейцев племени реки Амазонки. Однако есть и научное название – «КАСТИЛЬЯ», произрастает оно на берегах реки Амазонки в непроходимых джунглях.

«КАСТИЛЬЯ» очень высокое дерево вырастет оно 50 метров в высоту и цветение продолжается круглый год. В коже, листьях и соцветиях, очень много так называемого млечного сока, который содержит натуральный каучук. Из-за того что эти деревья очень большие, зачастую происходили обрывы веток или цветов и в месте прорыва дерево «плакало» таким соком.

Второй по содержанию этого сока является дерево – «ГЕВЕЯ», которое также вырастает до 40-50 метров. Когда растение набирает силу, и доходит до возраста в 9-10 лет, у него на стволе делают насечки в форме буквы «V» из которой и начинает сочиться натуральный каучук. При воздействии воздуха он становится тягучим.

Это два основных растения, которые дают натуральные каучуки. В средней Азии, а также на берегах южной Америки, Бразилии, Перу, острове Шри-Ланка есть целые плантации таких  деревьев, которые существуют только с одной целью – добывание этого сока! Это уже давно налаженный бизнес.

В пятерку «популярных» также входят растения: «МАНИОКА», «САЛЬНОЕ ДЕРЕВО» и кустарник «ИН-ТИЗИ». Все они являются источниками для последующего производства резины.

Как я писал, выше каучук был привезен в Европу очень давно, но вот на первое его использование решился – К.МАКИНТОШ, не путать с компьютерами от «APPLE», он впервые пропитал плащ от дождя этим составом, благодаря чему тот получился практически не промокаемым.

В холодную погоду он становился плотным и не промокаемым, а вот в жару становился немного «липковатым».

Нужно отметить, что МАКИНТОШ подсмотрел этот метод у индейцев с Амазонки, те уже несколько веков пропитывали свою одежду, а также растения нужные для производства крыш домов именно каучуком – характеристики водонепроницаемости намного увеличивались.

Так что появлению резины мы косвенно обязаны – индейцам Амазонки! Посмотрите короткий ролик.

Производство резины

Ну вот мы и подошли до самого интересного до производства самой резины, и это не обязательно колеса автомобиля, резина сейчас применяется везде, даже в резинках для волос.

После того как соберут сок каучука, он еще очень далек от производства резины. Изначально из него производят латекс, это промежуточное звено. Однако чистый латекс сейчас применяется везде, начиная от медицины, заканчивая промышленностью.

Сок наливают в большие чаны и перемешивают в больших чанах с кислотой, обычно в течение 10 часов. После чего он затвердевает. Это уже и есть латекс.

После его пропускают через специальные валы, таким образом, убирая лишнюю влагу. Получается длинная и достаточно широкая лента.

Эту ленту запускают под специальные ножи и измельчают ее. Если посмотреть на этот состав, то это похоже на пережаренный омлет.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Что будет если ездить на шипованной резине летом

Эту воздушную массу, обжигаю в больших печах под воздействием достаточно высоких температур – 13 минут. Теперь он получается эластичным и похожим на бисквит, его прессуют блоками и отправляют на производство.

Конечно в сетях вы не найдете точной формулы производство резины и тем более шин, все это держится в строгом секрете. Однако суть процесса не изменилась за последние 100 лет и всем давно известна.

Чтобы сделать резину, нужно взять эти брикеты латекса и подвергнуть их вулканизации. Также добавляется в этот состав сера и другие «скрытые» ингредиенты. Все это добавляют в специальный котел, нагревают, перемешивают и после таких манипуляций уже и появляется резина.

Как только она разогрета до 120 градусов, ее раскатывают специальными валами, до тонких полос. Там же она и охлаждается.

После эти полоски резины идут на производство колес, читайте статью.

Современная резина для шин

В современном мире шины для колес, делаются в основном из резины. Но она может быть не только натуральной, но и синтетической. Да сейчас научились производить синтетические каучуки. Каучук имеет в составе самую большую долю, обычно это – 40-50% от общей массы.

Далее в резину добавляют сажу (или технический углерод). В массовой доле колеса его примерно 25-30% от общей массы. Его добавляют для большей прочности конструкции, а также для выдерживания высоких температур. Сажа как бы скрепляет молекулы каучука делая их намного прочнее, они легко выдерживают трение и температуры при экстренных торможениях. Без этого углерода (сажи) шины ходили бы раз в 10-15 меньше.

Следующая добавка – это кремниевая кислота. Некоторые производители заменяют ей углерод, так как она дешевле и обладает высокими свойствами для сцепления молекул.

Однако другие от нее напрочь отказываются, констатируя что она дает недостаточную износостойкость! Однако если все же проанализировать состав многих ведущих компаний, то она присутствует в составе, она улучшает сцепление на мокрой дороге.

Информация разнится, сколько ее добавляют, но если вывести среднюю составляющую примерно 10%.

Еще одни добавки это смолы или масла. Их больше в зимней резине и меньше в летней, они придают «смягчающую роль» резине, не дают ей быть такой «дубовой». Особенно это важно для зимних вариантов. Добавление около 10-15%.

НУ и последнее и очень важное это специфические секретные составы производителя, их также около 10%, но они могут очень сильно изменить параметры готовой шины. Держатся они понятно в строгом секрете.

Справедливости ради стоит отметить что есть еще и металлически-нитевидный каркас, но я его здесь не буду упоминать, все же это немного другая история.

Именно так делают резину (шины) для колес наших автомобилей. Синтетические каучуки хоть и применяются, но они пока не могут потягаться с природными, так что глобальные изменения в строении шин еще долго не предвидятся.

Сейчас полный ролик, в нем найдете ответ – что лучше синтетический или природный материал.

Источник: https://4kolesa.mirtesen.ru/blog/43253382208/Iz-chego-i-kak-delayut-rezinu-dlya-koles-vashego-avtomobilya

Наварка шин, что это такое, применяемое оборудование, как сделать своими руками

Наварка шин — процесс восстановления протектора покрышек, обретающий все большую популярность среди автовладельцев.

Причиной повышенного спроса является возможность увеличить ресурс резины и уменьшить расходы на приобретение нового комплекта, то и дело растущего в цене.

Главное преимущество наварки — возможность восстановления без изменения конструкции каркаса.

Но насколько этот процесс эффективен? Как выполняется наварка шин? В каких случаях она применяется? Рассмотрим эти моменты детальнее.

Для чего нужна наварка шин

В процессе эксплуатации автомобильная резина имеет свойство изнашиваться, что приводит к снижению ее эффективности на дороге.

Благодаря применению современного оборудования, удается восстановить покрышку без особых затрат времени и сил. При этом известно, что активнее всего истирается только внешние несколько миллиметров, а сам каркас не страдает.

Наварка шин позволяет восстановить изделие до первичного состояния и продолжить его эксплуатацию.

На каких авто чаще всего применяется

Рассматриваемый процесс получил наибольшее распространение в секторе грузового транспорта. Причина заключается в высокой стоимости резины, частая покупка которой не всегда представляется возможным.

Восстановление покрышки выглядит более привлекательно, ведь так удается сэкономить до 40% стоимости нового изделия.

Более того, применение современных материалов позволяет не только вернуть первоначальный протектор, но и улучшить качество резины, повысить ее ресурс и износостойкость.

Имеется еще одна причина, почему наварка шин применяется именно в отношении грузовых авто — лучшая ремонтопригодность такой резины.

Покрышки большегрузных машин отличаются более крупным и жестким кордом, который подвержен более медленному износу и легче наваривается.

Что касается шин легковых автомобилей, процесс наварки доступен и здесь, но конечная эффективность работ зависит от многих параметров — массы машины, категории резины и прочих.

При этом наварка шин для таких случаев доступна только один раз, после чего не избежать покупки нового комплекта.

Преимущества и недостатки наварки шин

Процесс восстановления резины востребован по нескольким причинам:

  • Универсальность — главное преимущество наварки шин. При желании можно восстановить почти любую изношенную резину, вне зависимости от типа. Единственное, что будет различаться, так это стоимость работы.
  • Возможность многоразового восстановления. Если корд изделия имеет жесткую конструкцию (как на шинах грузовых авто), наварка может выполняться до двух-трех раз без потери эксплуатационных качеств шин. Соответственно, и ресурс покрышки также возрастает в разы.
  • Улучшение конечных характеристик шины. Благодаря применению современных материалов, восстановленное изделие становится более износостойким, а срок его службы увеличивается.
  • Доступная цена. Одним из главных плюсов наварки шин считается низкая стоимость услуги (в сравнении с покупкой нового комплекта). Объяснить это легко, ведь конструкция корда не затрагивается, а восстановлению подлежит только рабочая часть резины (протектор). В итоге затрачивается немного материала. Выгода наиболее заметна в отношении шин грузовых автомобилей, производство которых считается наиболее затратным.
  • Пробег. После восстановления резины можно проехать еще 120-150 тысяч километров. Такая особенность — большой плюс при каждодневной эксплуатации автомобилей. При этом эффективность покрышек не снижается и остается на таком же уровне, как и у новых авто.

По сказанному выше можно судить, что наварка шин имеет множество преимуществ. Несмотря на это, у многих автовладельцев она не пользуется большим спросом.

Причин здесь несколько:

  • Наварке подлежат не все виды автомобильной резины. В первую очередь ограничения касаются покрышек для легковых автомобилей.
  • После восстановления нельзя быть уверенным в полной безопасности, а особенно, если наваркой занимались люди с небольшим опытом. При нарушении технологии или применении некачественных материалов ездить на восстановленных шинах опасно. Вот почему рекомендуется не экономить на этой процедуре и отдавать предпочтение только квалифицированным мастерам.

Способы наварки и восстановления шин (холодный и горячий)

Современная практика подразумевает применение двух типов восстановления покрышек:

Холодное наращивание.

Такой способ доступен для покрышек, имеющих определенный тип каркаса (с оглядкой на его состояние). Первоначально производится осмотр резины с анализом текущих повреждений.

Важно, чтобы боковые и внутренние части покрышки не имели серьезных порезов или разрывов. В противном случае холодное наращивание невозможно.

Если шина подлежит наварке, удаляется старый протектор, после чего изделие помещается в специальный аппарат. На нем производится накачивание шины воздухом и удаление внешнего слоя резины.

По завершении процесса производится шерохование, при котором определяется уровень износа и возможность наращивания.

Сущность холодного способа заключается в применении жидкой резины, благодаря которой удается скрыть имеющиеся повреждения и обеспечить качественный контакт каркаса и протектора.

Далее колесо грунтуется с помощью экструдера и на подготовленное полотно укладывается протектор с требуемым узором.

После завершения работ шина накачивается, а лишняя резина обрезается. Завершающий этап наварки шины — вулканизация и диагностика, после чего мастера выдают талон гарантии на 100 тысяч пробега.

Преимущество холодного наращивания — возможность восстановления резины большого диаметра, применяемой на грузовых машинах, внедорожниках и крупной техники.

Горячее наращивание.

Имеет много общего с технологией, которая описана выше. В частности, здесь производится первичная проверка, шероховка, основной ремонт и накладывание нового слоя.

Разница в том, что подходы в организации этих процессов отличаются.

Принцип восстановления заключается в накладывании на резину дополнительного слоя, который не подвергался вулканизации.

При этом нанесение нового протектора производится на этапе вулканизирования, с применением специальных форм и под воздействием температуры в 140 градусов Цельсия.

Сегодня такой способ восстановления почти не применяется. Он характерен для покрышек легковых машины и микроавтобусов, имеющих резину диаметром 13-16 дюймов.

Этапы работы, применяемое оборудование

Ниже подробнее рассмотрим этапы наварки шин и применяемое оборудование.

Восстановление производится в несколько этапов:

  • Осмотр шины — наиболее важная составляющая работ. Здесь производится детальный осмотр каркаса с последующим определением возможности его восстановления. Оценке подвергаются коронки, боковые части и борты. Все дефекты отмечаются, после чего оформляется специальная карточка покрышки. Если, по мнению мастера, восстановить резину нельзя, она утилизируется.
  • Шерохование — процесс удаления (срезания) остатков старого протектора. Здесь применяются возможности специального станка, на котором придается размер, каркас и текстура изделия. «Очистка» шины производится с помощью специальной обдирочной коронки.
  • Ремонт. На этом этапе мастер устраняет найденные дефекты (проколы и порезы), если имеется возможность их восстановления. Работа производится на специальном станке, где поврежденные участки зачищаются, и делается армировка повреждений с помощью латок.
  • Подготовка к вулканизации. Следующим этапом резина обрабатывается с применением сырой резины, после чего дается 15-25 минут на высыхание нанесенного слоя. После этого внешние повреждения заполняются сырой резиной, а на каркасную часть наносится специальная лента (также из сырой резины), выполняющая роль прослойки между протектором и каркасом.
  • Накладывание протекторной части. Готовый каркас фиксируется в станке, после чего на шину накладывается протектор.
  • Упаковывание в конверт и установка обода. Как только подготовка каркаса завершена, производится его фиксация в станке с надеванием на изделие специального конверта. Во внутреннюю часть каркаса вкладывается обод камеры (для эффективного выкачивания лишнего воздуха и обеспечения контакта между протектором и каркасом). Далее каркас помещается на специальный транспортер, который переправляет изделие к следующему этапу обработки.
  • Вулканизация. Эта процедура производится с применением автоклава. При этом мастер должен контролировать сразу три параметра — температурный режим, давление и время. Далее каркасы направляются в люк автоклава и подключаются к вакуумному насосу. После за счет создания высокого давления (до шести бар) происходит качественное сцепление протектора и каркаса. Благодаря воздействию высокой температуры, эффективность работы возрастает. Происходит вулканизация сырой резины и «сливание» нового протектора с каркасом.
  • Снятие обода и конверта. На завершающем этапе производится выгрузка покрышек из автоклава, после чего закладывается новая партия резины для вулканизации. Готовые изделия направляются для демонтажа камеры, обода и конверта. На завершающем этапе проводится контрольная проверка. Если имеются дефекты, они сразу выявляются.

ПОПУЛЯРНОЕ У ЧИТАТЕЛЕЙ:  Рулевое управление автомобиля

Производственный цикл наварки шин показан на схеме ниже.

Таким образом, для восстановления шин применяются следующие станки:

  • Для микропористого осмотра;
  • Для инспекции под давлением;
  • С ЧПУ для шерохования;
  • Автоматический (ручной) станок для наложения ленты протектора;
  • Для экструдирования и наложения клея;
  • Автоклав;
  • Экструдер и другое оборудование.

Делаем наварку шин своими руками

Самостоятельная наварка шин доступна только при наличии определенных навыков и специального оборудования. В противном случае этот процесс лучше поручить мастерам.

Что касается процесса восстановления, он схож с тем, что уже описан выше:

  • Визуальный осмотр с выявление дефектов и определением возможности восстановления;
  • Снятие верхнего слоя на специальном станке. Работа выполняется до тех пор, пока толщина изделия не будет равномерной.
  • Шлифовка. Если после выполнения работ на поверхности остаются вмятины, производится обработка с применением специальной замазки (продается в автомагазинах);
  • Нанесение слоя протекторной ленты (последняя имеет клеевую основу, что упрощает монтаж);
  • Упаковка шины, путем вставки камер внутрь и наружу колеса;
  • Помещение изделия в автоклав с подключением кислородных шлангов. Внутри автоклава производится спаивание шины и ленты протектора.
  • Осмотр готового изделия.

Наваренные покрышки, несмотря на повышенную прочность, рекомендуется ставить на заднюю ось.

Благодаря такой предусмотрительности, удается избежать случайного разрыва шины в процессе движения.

в чем преимущество восстановленных шин.

Источник: https://AutoTopik.ru/obuchenie/1266-navarka-shin.html

Как делают автошины

Как известно, самая первая резиновая шина была изготовлена в далеком 1846 году. Тогда Роберт Уильям Томпсон трудился над ней на протяжении нескольких месяцев, однако она так и не стала чем-то основополагающим, ведь спустя более 50 лет автомобильную обувь было совсем не узнать. 

Предисловие

С ростом производства автомобилей непременно возникала необходимость в появлении новых заводов резины, которые бы снабжали обувью автомобили. Не стоит забывать, что рекомендуется менять и летнюю и зимнюю резину после одного–двух сезонов для лучшей управляемости и сцепления с дорогой.

Производство резины для машин – это очень выгодное дело, ведь даже сравнительно посредственный бренд Нокиан Тайерс имеет в год дохода от производства шин более 550 миллионов евро только с России. Со стран бывшего СНГ, размеры не настолько поражают, но все же 60 миллионов евро на дороге не валяются. Такие цифры провоцируют желание узнать, как же делают автошины на самых крупных заводах мира.

Автоматизация – наше все!

Благодаря сегодняшним технологиям, большую часть работы выполняют автоматизированные системы, которые напоминают роботов. Ведь резина, как бы производители ни пытались уменьшить ее токсичность, все равно является едким и ядовитым веществом для человеческого организма. Первый этап создания шин – это выведение резиновой смеси, которая является основой для шины, поэтому несложно догадаться, что люди попадают в цеха по производству смеси лишь в крайнем случае.

На первой стадии создания происходит процесс смешивания натурального и синтетического каучука, создавая необходимую консистенцию, после чего в работу вступают дополнительные вещества, которые в зависимости от типа шины, могут достигать двадцати единиц наименования в составе.

Самые мощные заводы могут делать до миллиарда тонн резины в день, которая получает вид ленты, нарезаемой специальными роботами. После окончания этой стадии работы, необходимо будет обработать внутреннюю часть резины. Это процесс проходит во время обработки кордами линии обрезинивания.

Однако даже после этапа корда, вы не сможете понять, что создается автошина, ведь вся резина все также подается лентами. Что бы легче было понять, представьте себе пластинку жвачки. Именно так выглядит первоначальная стадия производства шин.

А вот процедура создания протектора уже создаст визуальный вид автомобильной резины, ведь вся лента, которая попадает в соответствующий цех, примет определенную форму, заданную шаблонными механизмами. Обработка начинается с охлаждения, а затем нарезки, где длина шины контролируется заданными стандартами. Интересно, что сама резина после создания протектора готовится к «склейке», поэтому резать ее необходимо под острым углом, чтобы на готовой автошине не было видно шва.

Создание боковин, а также процедура приведения шины в товарный вид

Боковины создаются таким же образом, что и протекторы. Лента проходит через специальные шаблонные механизмы, чем выдавливает необходимую форму. Все это происходит благодаря экструдеру.

Разница заключается только в составе самой резиновой смеси, ведь она содержит немного другие компоненты, а также, в отличие от протектора, боковины не вырезаются, а скручиваются на специальные барабаны. Затем приходит время и бортовых колец, которые по факту являются проволокой, использующейся для автошины.

Заданные изначально стандарты толщины и прочности проволоки накручиваются на резину и заливаются специальной смесью.

Заканчивая с элементами, начинается окончательная процедура создания формы автомобильной шины.

Все части, которые были созданы до этого, а это слои резины, боковины и бортовые кольца (кроме протекторов) попадают на станок, подогревающий их и одновременно накручивающий в необходимой последовательности.

Затем наступает время протекторов, которые наносятся уже на готовые каркасы автошин. На этом заканчивается процедура создания, после которой необходимо лишь вулканизировать продукт и предать экспертной оценке по итогу.

Вместе с вулканизацией на изготовление среднестатистической шины может уйти до 10 минут. Вся процедура проходит при большом давлении и температуре почти в 170 градусов по Цельсию.

Проверив готовое изделие на биение и однородность, шина будет готова к отправке на витрину для продажи. Если же тесты не пройдены, резина либо утилизируется, либо отправляется на ремонт.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Когда запрещено ездить на зимней резине

Как известно, с ноября 2012 года ЕС ввел новые правила относительно этикеток, поэтому сегодня процесс проверки на пригодность автошины занимает немного больше времени, чем ранее.

Как и из чего делают автошины.

Источник: https://nrc-drive.ru/kak-delayut-avtoshiny/

Как делают автомобильные шины видео

Говоря об автомобильной резине, мы редко задумывается из чего и как делают этот товар. А между тем всё не так просто, как может показаться на первый взгляд. Технология производства покрышек включает множество этапов и нюансов.

Начальной стадией создания автомобильных шин является разработка их профиля и рисунка протектора посредством специализированных компьютерных программ объёмного моделирования.

Далее компьютер просчитывает и анализирует эффективность шины в различных ситуациях и условиях эксплуатации, после чего устраняются недостатки, пробные образцы нарезаются на специальных станках вручную и тестируются в реальных условиях.

В результате испытаний происходит сбор информации для сравнения с показателями лидеров рынка того же класса, после чего осуществляется финальная доводка, предшествующая запуску на конвейер и массовому производству.

Изготовление резиновой смеси

Материал, из которого изготовлена покрышка, имеет первостепенное значение. Следует понимать, что шины различных производителей существенно отличаются в первую очередь свойствами резины, состав которой зачастую является коммерческой тайной. Столь серьёзный подход объясняется тем, что резиновая смесь определяет технические характеристики шин, включая:

  • Уровень сцепления с дорогой.
  • Долговечность и надежность.
  • Сезонность и износостойкость.

Состав резины современных автопокрышек включает множество материалов и компонентов: всевозможных присадок и химических соединений, которые и определяют свойства и поведение шин. Подбором и комбинацией этих элементов занимаются целые лаборатории в каждой компании, ведь именно химические добавки и их дозировка позволяют изделию превзойти конкурентов. Базой же для всех служит обычная резина, состав которой ни для кого не является секретом. Она состоит из:

  1. Каучука, который бывает изопреновым (натуральным) и синтетическим, и является основой резиновой смеси (от 40 до 50 процентов состава).
  2. Технического углерода (промышленная сажа), благодаря молекулярным соединениям которого шина имеет не только чёрный цвет, но и становится прочной и устойчивой к износу и температурам (от 25 до 30 процентов состава).
  3. Кремниевой кислоты, повышающей показатели сцепления покрышки с влажным покрытием, и применяемой в основном иностранными шинниками (примерно 10 процентов состава).
  4. Смол и масел, выступающих вспомогательными составляющими для обеспечения мягкости и эластичности изделия (около 10-15 процентов состава).
  5. Вулканизирующих агентов, роль которых чаще всего отводится соединениям серы и специальным активаторам.

Отметим, что российский каучук признан лучшим во всём мире, а потому востребован и применяется большинством ведущих мировых компаний-производителей. А поскольку синтетический каучук уступает натуральному по всем показателям, то в этой области РФ останется лидером ещё очень долго.

Производство компонентов

Технологический процесс создания шины, кроме прочего, включает в себя несколько параллельных этапов изготовления её компонентов, среди которых:

  • Прорезиненная лента – это первичная заготовка для изготовления протектора, разрезаемая в зависимости от требуемого размера.
  • Брекер и каркас – элементы, несущие ответственность за устойчивость к порезам, прорывам и прочим повреждениям. Также брекер и каркас отвечают за жёсткость всей конструкции покрышки.
  • Борт шины — является наиболее жёсткой её частью, и обеспечивает герметичность при монтаже на обод колеса.

В качестве материала для каркаса и брекера современных шин служит либо металлокорд, либо стекловолокно. Последнее применяется при изготовлении покрышек класса «премиум», в то время как металлокорд незаменим в моделях, предназначенных для оснащения грузового автотранспорта.

Сборка и вулканизация

Заключительным этапом производства автопокрышки является сборка. Данная технологическая процедура выполняется методом наложения слоев каркаса, боковин, борта и протекторной части, и осуществляется на специальном сборочном барабане. После компоновки и придания нужной формы все составляющие элементы соединяются в монолитную конструкцию посредством процедуры вулканизации. Далее изделие проходит необходимые проверки, маркируется и отправляется на рынки по всему миру.

Источник: https://lubimauto.ru/kak-delajut-avtomobilnye-shiny-video/

Зачем перерабатывают шины. Во что они потом превращаются?

А ты утилизируешь старую резину?

Сезон «переобувки» машин официально открыт. В ближайшие пару недель будьте аккуратнее на скользких дорогах, многие катаются на летней.

Но сейчас не об этом. Рано или поздно шины на колесах лысеют, повреждаются, теряют износостойкость и в конце концов приходят в негодность. Что делать дальше?

Стандартная ситуация

Обычно все идет по такому сценарию: протектор стирается, автолюбители покупают новые, «переобувают» свои машины.

Отработанные покрышки выкидывают на свалки, на обочины, оставляют рядом с мусоркой во дворе или местным шиномонтажом. Бывает, некоторые отвозят их на дачу к бабушкам, чтобы те сделали цветочные клумбы.

Узнали себя?

Реальная угроза

Мало кто знает, но выбрасывать старые шины запрещено на государственном уровне. Они представляют собой 4-й уровень опасности.

Если покрышки отправить на свалку или «случайно» забыть на обочине дороги, то они останутся там гнить целую вечность. При этом воздух будет отравляться массой выделяющихся химических веществ. Плюс шины огнеопасны. Сжигая их, мы загрязняем атмосферу сильнейшими канцерогенами: бензапиреном, дифенилом и пиреном. Огромный удар по экологии.

Решение есть

Когда приходит время менять резину, автомобилисты обращают внимание на цены и качество услуг в шиномонтажках, но совершенно безразличны к вопросу возможной утилизации шин в таких местах. Я уверена, что многие даже не знают, что покрышки перерабатывают.

Чаще всего это не бесплатно. За скат придется заплатить транспортные расходы в размере 50-100 рублей. Однако я нашла компанию, которая занимается этим бесплатно.

Да даже если и платно. Я считаю, это очень низкая цена за заботу об окружающей среде.

Что происходит дальше

Из автомастерских шины попадают на завод по переработке покрышек.

Сначала в дело идет супер чоппер. Он отвечает за предварительное измельчение на куски до 50 см. Затем части шин переходят ко второй машине, которая кромсает их до размера в 2 см.

На ней же отделяется укрепляющий конструкцию металлический корд. В процентном соотношении шина представляет из себя 70% резины, 20% металла и чуточку текстиля. Процесс отделения довольно простой: над специальным вибростолом подвешивают мощный магнит, притягивающий металлический мусор. Измельченная проволока сдается другим перерабатывающим предприятиям.

Но вернемся к перемолотой резине. Далее она перетирается в пыль на специальных вальцах. На выходе получают два вида резиновой крошки: 1-3 мм и менее 0,63 мм.

Где используется

Переработанная резиновая крошка – отличный строительный материал. Ее применяют для производства асфальта, детских площадок, стадионов, вертолетных площадок и парковок.

Если во дворе делают прорезиненное покрытие, то в него входят следующие составляющие: 10 кг крошки, 10 кг клея и 1 кг красителя. Эта смесь становится основанием детских площадок. Оно стойкое к перепаду температур, долговечное и безопасное. Родители могут не переживать: дети не ранятся, не царапаются, даже если упадут.

Совсем мелкую крошку используют для набивания боксерских мешков. Только вот оборудование это рекомендуется для опытных спортсменов с поставленной техникой удара, новички рискуют получить травму, занимаясь с таким мешком.

Резиновая крошка – вещь полезная. К сожалению, в России перерабатывается только 10% ненужных покрышек. Подумайте об экологии – сдайте старые шины на утилизацию.

поста:

(4.00 из 5, оценили: 2)

Источник: https://www.iphones.ru/iNotes/752310

Как делают шины

Шина на автомобиль для нас привычное дело, будь это летняя или зимняя резина. Но она сейчас достаточно технологична — есть и липучка, и даже экономичные колеса. А многие ли из нас знают как делают шины? Какой он технологический процесс? И из чего они вообще состоят? Ведь строение не такое простое как кажется на самом деле! Сегодня я отвечу на все эти вопросы

(20 фото), (2 видео)

Не так давно мы уже говорили — как делают литые диски, почитайте познавательно. Но диски как ни крути это металл, если учили физику в школе можно понять, что металл расплавляют, а затем добавляют в специальные формы, из которых затем, после обработки, получаются диски. Но вот как получается резина колеса? Как получаются сами шины ведь они не металлические?

И тут все просто.

Для начала давайте подумаем из какого материала их делают?

Автомобильные покрышки производятся из натуральных и синтетических каучуков (натуральный каучук – это производная природного полимера изопрена). Правда, сейчас натуральных каучуков в составе шины все меньше, на смену приходят высокотехнологичные и износостойкие синтетические составы. Но пока и отказаться полностью от каучука невозможно, именно этот материал один из самых подходящих.

Итак, разобрались каучук (природный изопрен) добыли, обработали и он поступил на производство, где из него уже получат нужную резину для колеса.

Ребята, постараюсь объяснить просто, без технических терминов. Однако, если вам нужно полное понимание, смотрите подробное видео под статьей

Если вы хотя бы раз видели «разорванную» покрышку, то вы наверное могли заметить, что колесо состоит из самой резины и так называемого металлизированного каркаса. Однако шина состоит из пяти основных частей – это каркас, слой брекера, протектор (который припаивается сверху), борта и последнее это боковая часть. А теперь все по порядку.

1)      В самом начале начинают производить корд резины. Это плоская липкая невулканизированная резина. Которая сматывается в большие «бабины» и хранится на производстве. Причем корд резины различается по ширине.

2)      Далее производят протектор резины. Листовую заготовку обрабатывают специальным методом экструзии. Кстати тут уже ее начинают маркировать специальными цветными метками (помните я писал про них).

3)      Третий цикл это производство борта колеса. Он должен быть крепкий и очень прочный, а поэтому в него добавляют специальную проволоку и волокно, которые намотаны вот на такие катушки.

4)      Эта проволока покрывается прорезиненным составом и образуется вот  в такие резиновые кольца. Именно из этих колец после всего этого и производят борт колеса.

5)      Теперь все заготовки сделаны и можно приступать к первичной сборке колеса. Собирается все в автономном режиме, практически без участия человека. Подаются все нужные элементы шины и происходит «первичная» сборка.

Сейчас небольшое видео для общего понимания. Напомню это только первая часть сборки, это еще не конечный продукт.

6)      После эта первичная покрышка идет на контроль. Где ее проверяют на дефекты.

7)     Затем наступает пора так называемой вулканизации. Где шина уже примет, привычную нам форму и рисунок протектора. Кстати, знаете зачем усики на новой резине? Оказывается они нужны для отвода газов и воздуха при вулканизации.

8)       После цикла вулканизации уже готовую шину проверяют на всевозможные нагрузки. Их порядка 10. Это и кручение, и боковой удар, и морозные камеры, и наоборот «жаркие» камеры, в общем проверок много. И только после этих проверок колесо готово к продаже, поступает в партию.

Вот такой вот сложный цикл вкратце! Сейчас видео полного производства импортной покрышек, обязательно посмотрите очень познавательно.

Как делают шины видео

Как видите такое производство — это не так и просто, постоянно нужно разрабатывать новые виды и составы, учитывать современные скорости, а также модернизировать производство. Потому как конкуренты не спят!

На этом все, сегодня вы узнали как делают покрышки, надеюсь моя статья была вам полезна. Оставайтесь с нами читайте наш автомобильный сайт, будет интересно.

(3

Источник: http://avto-blogger.ru/shiny-i-diski/kak-delayut-shiny.html

Из чего и как делают автомобильные шины (видео-обзор)

Многие автовладельцы имеют общее представление о строении автомобильных шин, но о том, как делают шины, мало кто сможет рассказать. Наиболее распространено представление, что резина заливается в некую форму, из которой затем выпрессовывается готовое изделие.

На самом деле это не так, а изготовление автомобильных шин – это сложный высокотехнологичный процесс, для которого необходимо наличие сложного специализированного оборудования, тщательного автоматизированного контроля и участие специалистов высокой квалификации.

Немного истории

Первая резиновая шина была создана в далеком 1846 году Робертом Вильямом Томсоном. На тот момент его изобретением никто не заинтересовался, и повторно к идее пневматической шины вернулись лишь через 40 лет, когда в 1887 году шотландец Джон Данлоп придумал сделать из поливального шланга обручи, надеть их на колеса велосипеда своего сына и накачать их воздухом.

Спустя три года Чарльз Кингстон Уэлтч предложил разделить камеру и покрышку, вставить в края покрышки кольца из проволоки и посадить их на обод, который затем получил углубление к центру. В то же время были предложены рациональные способы монтажа и демонтажа шин, что позволило применять резиновые покрышки на автомобилях.

Из чего делают

Основной материал, который применяется при производстве шин, резина, изготовленная на основе натурального или искусственного каучука. В зависимости от того, в каких пропорциях и какой каучук добавляется, в конечном итоге получаются летние или зимние автомобильные покрышки.

Так, в резиновую смесь для летних шин добавляется преимущественно искусственный каучук, поэтому резина получается более жесткой, устойчивой к износу, она не «плывет» при высокой температуре и обеспечивает надежное сцепление с дорожным полотном. Чтобы изготовить зимние покрышки, добавляют натуральный каучук, который делает резину более мягкой и эластичной.

Благодаря этому зимние шины не «дубеют» даже при очень сильных морозах.

  • Помимо каучука в резиновую смесь добавляют множество других компонентов, таких как пластификаторы, наполнители, сажа, вулканизирующие добавки.
  • Шина состоит из нескольких элементов, объединенных в одно целое: каркаса или корда, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.

Как делают каркас

Корд будущей покрышки делают из металлических, текстильных или полимерных нитей на специальном станке – «шпулярнике». От множества катушек проволока нити сходятся в одном месте. В общих чертах конструкция напоминает ткацкий станок. Далее сплетенный корд попадает в экструдер, где происходит его обрезинивание.

Готовый каркас впоследствии раскраивается на полосы разной ширины, для производства шин разной размерности. И сматывается в катушки для хранения и транспортировки. Поскольку невулканизированная резина очень липкая, во избежание порчи каркаса между слоями вставляются прокладки.

Как делают протектор

Следующий этап производства – создание протектора. Лента обрезиненного корда заправляется в станок, который методом экструзии превращает ее в протектор. Чтобы работники могли визуально быстро определить размерность будущей покрышки, на протектор краской делают цветные линии.

Боковая часть

Борт покрышки состоит из бортового кольца и слоя вязкой воздухонепроницаемой резины. Производство бортов шин начинается с того, что металлическая проволока обрезинивается, после чего закручивается под требуемый радиус колесного диска и нарезается кругами. После этого на станке осуществляется сборка. Подробнее этот процесс можно посмотреть на видео.

Сборка

Предпоследний этап – сборка готовой покрышки. Осуществляется она на станке, на который поступают все готовые элементы. Обслуживают станок два работника: сборщик и перезарядчик.

Первый навешивает бортовые кольца, а второй вставляет катушки с компонентами. После этого станок все делает автоматически: соединяет части воедино и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером. Почти готовую шину взвешивают и осматривают на предмет наличия дефектов. Этот процесс также можно посмотреть на видео.

Вулканизация

Последний этап производства – вулканизация. Шина обрабатывается горячим паром под давлением 15 бар и при температуре порядка 200 градусов по Цельсию. В результате каучук, сажа и всевозможные присадки спекаются, а на поверхности покрышки при помощи пресс-форм наносится рисунок протектора и надписи. Готовые шины проверяются на соответствие всем требуемым характеристикам.

Источник: https://ZnanieAvto.ru/skaty/kak-delayut-shiny.html

Как делают автомобильные шины? Технология производства

Говоря об автомобильной резине, мы редко задумывается из чего и как делают этот товар. А между тем всё не так просто, как может показаться на первый взгляд. Технология производства покрышек включает множество этапов и нюансов.

Начальной стадией создания автомобильных шин является разработка их профиля и рисунка протектора посредством специализированных компьютерных программ объёмного моделирования.

Далее компьютер просчитывает и анализирует эффективность шины в различных ситуациях и условиях эксплуатации, после чего устраняются недостатки, пробные образцы нарезаются на специальных станках вручную и тестируются в реальных условиях.

В результате испытаний происходит сбор информации для сравнения с показателями лидеров рынка того же класса, после чего осуществляется финальная доводка, предшествующая запуску на конвейер и массовому производству.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Автолайф
Закрыть